Apple hat mit der Produktion der aktuellen Apple Watch Generation einen bemerkenswerten Fertigungsdurchbruch erzielt, den das Unternehmen uns heute näherbringt. Erstmals kommen die Series 11 und Ultra 3 aus dem 3D-Drucker und bestehen zu 100 Prozent aus recyceltem Titan-Pulver in Luftfahrtqualität. Was bisher als unmöglich galt, ist nun Realität in der Massenproduktion.
Fotocredit: Apple
Weniger Material, gleiche Qualität
Die Methode unterscheidet sich fundamental von der bisherigen Produktion. Während traditionelle Verfahren das Gehäuse aus massiven Titanblöcken herausfräsen und dabei große Mengen Material abtragen, baut der 3D-Drucker Schicht für Schicht nur das auf, was tatsächlich benötigt wird. Die neuen Modelle benötigen somit nur noch die Hälfte des Rohmaterials ihrer Vorgänger. Sarah Chandler, Apples Vizepräsidentin für Umwelt und Innovation in der Lieferkette, bringt es in einer Pressemitteilung auf den Punkt: Aus der Materialmenge für eine Uhr werden jetzt zwei.
Allein im Jahr 2025 spart Apple durch dieses Verfahren über 400 Tonnen Titan ein. Diese Einsparung fügt sich nahtlos in die Apple 2030 Initiative ein, mit der das Unternehmen bis zum Ende des Jahrzehnts vollständige Klimaneutralität erreichen will. Bereits heute stammt der gesamte Strom für die Produktion der Apple Watch aus erneuerbaren Energien.
Apple zeigt also einmal mehr, dass sich Nachhaltigkeit und technischer Fortschritt nicht ausschließen müssen. Auch wenn das Unternehmen nur noch die Hälfte des Materials benötigt, bleibt die spiegelnde Oberfläche der Series 11 makellos und die Ultra 3 verliert nichts von ihrer Robustheit.
Der Wechsel zum 3D-Druck brachte nicht nur ökologische Verbesserungen. Die neue Fertigungsmethode ermöglichte es den Ingenieuren, die Wasserdichtigkeit der Antennengehäuse bei den Cellular-Modellen zu optimieren. Auch das iPhone Air profitiert von der neuen Technologie. So macht der extrem dünne USB-C-Anschluss mit seinem 3D-gedruckten Titangehäuse das schlanke Design des Geräts überhaupt erst möglich.
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